Наклепывание или приклеивание фрикционного материала недопустимо, так как, во-первых, нет гарантии, что он не отвалится, ведь нагрузки и температурные перепады здесь значительно выше, чем у барабанных тормозов. А во-вторых, для дисковых тормозов требуется специальный фрикционный материал. С любым другим не обеспечивается эффективное стабильное торможение, его характеристики по мере нагрева «плывут». Полностью сделать колодку самому практически невозможно. Помимо специального состава, туда входят асбест, латунь, стекло, терлон, спирты.
Необходимо оборудование для формования давлением 900 атм и нагрева до 220 °С.
Лучше идти другим путем — выпилить колодку нужной формы из автомобильной, изготовленной на заводе. Из отечественных для этого отлично подходят от « Москвича -2141». Контуры исходной «москвичовской» и получаемой ижевской показаны на рисунке. Работу производить лучше всего с помощью фрезерного станка, но в крайнем случае можно обойтись ножовкой и напильником. Это потребует около 30 мин на одну колодку. Возникает еще одно осложнение, связанное с разницей толщин колодок. Она составляет 15 мм у новой «москвичовской» и 10 — у «ижевской». Поэтому найдите или спросите у автомобилистов наполовину изношенную. При использовании фрезерного станка у новой колодки нужно снять 1 мм стального основания и 4 — фрикционного материала.
В принципе вот и вся робота, думаю она не слишком тяжелая и можно сэкономить на покупке…..
